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高质量加上高效化 贵州轮胎从国内驶往全球
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◎李子健
12月1日,伴随着一条实心胎的正式下线，总投资达3亿的贵州轮胎新创建130万件实心胎智能制造项目逐渐母子平安，标志着中国车胎加工制造业在智能化、高效化生产方面迈出了坚实的一步。
66年前春季，一条用土法上马研发出来的7.50-16的交角轮胎退出，结束贵州省不可以生产制造新胎的历史时间，此后，“前行”的名称遍及贵州省地面。
经历了一个多甲子年的巨大变化，贵州轮胎前进的脚步从未停歇，从土办法制造到智能化、智能化系统、品牌化、生态化的智能制造系统，从贵州大山迈向大江南北，从国内驶往全球，迈上了高质量发展新的征程。
“路虽难，行则将至；事虽难，做则必成；漫漫人生路，必见黎明。”回望贵州轮胎发展的进程，公司副总经理、董事长助理蒋大坤感慨道。
打造智能加工厂
“对贵州轮胎的需求，就是提高产品的质量、提升加工厂的生产效率。”蒋大坤告知编写，以企业的载重量子午胎子公司（扎佐三期）为例子，企业总厂在拆迁去年生产能力是210万个，用人总人数超1400人，如今320万个的年产能力，用人总数不上900人。
生产率的巨变，来源于贵州轮胎企业战略转型顶层设计方案的实行落地式。该系统确定了贯标发展重点及目标，大力开展贯标对比，创建信息安全管理体系，以物联网为载体，创建智能制造系统和数字化运营管理体系，着力打造全球领先的数字工厂。
贵州轮胎扎佐三期项目生产车间，使用了5G、物联网技术、RFID等智能技术与设备，全面建设智能化系统、自动化智慧工厂。比传统生产流水线，该工厂的生产效率与产品产品合格率均大幅度提高，单位产品能耗大幅度下降，并入选工信部等部委联合发布的2023年度重点产业能耗等级“领先者”企业名录。
2021年2月，“贵州轮胎5G轮胎制造加工厂”身为贵州第一个5G全连接层加工厂进行工程验收建成投产。走入用智能制造系统取代传统制造的第三期5G全连接层加工厂，自动化技术物流调度、智能化系统立库、智能摄像机、5G通信基站等，井然有序布局在干净整洁、智能化、高效率的生产车间。
在载重量子午胎子公司生产车间，编写见到，码垛机从试管胚胎立库取下试管胚胎，保证原材料先进先出法，全部运送根据上空EMS小轿车进行，降低路面室内空间占有，上升空间利用率，试管胚胎硫化橡胶进灶及出灶都通过机械手臂进行，完成智能化实际操作。
“已经运行的脚踏式着力点，我们称为智能化工业机械手。”蒋大坤向编写详细介绍：“不要低估这道工序，贵州轮胎融合了全球领先的机器设备规划布局生产流程，将过去6道工艺过程展开了一体化融合。”
蒋大坤说，现阶段，企业许多生产车间已经实现“黑灯工厂”，全凭智能机器人来运作。新项目对比国际领先水平，运用全球领先的智能化系统轮胎制造设备及整个过程智能仓储物流系统软件，完成了传统式生产制造向数字驱动生产方式的转型发展。
现阶段，贵州轮胎已基本完成了数字化建设，正处在智能化向数字化转型发展趋势的关键时期，如果有条件选用AI优化算法、大模型及人工智能执行“数据资源×工业制造业”计划。
弥补技术性空缺
谈起贵州轮胎的发展历程，蒋大坤详细介绍，自创立以来，贵州轮胎关键经历过四个阶段：
第一是艰苦奋斗环节。1958年初，贵州轮胎前身——贵州省塑胶总公司创立，同一年企业研发出第一条交角轮胎，结束贵州省不可以生产制造新胎的历史时间。1965年，贵州省塑胶总公司和上海盛世中国橡塑厂内迁一部分合拼改建，第二年改名为贵州轮胎厂。1977年，贵州省轮胎厂完工经营规模为6000套/年工程胎生产车间，并于同年成功研制18.00-25工程轮胎，揭开贵州省轮胎厂大胎生产制造的大幕。
第二是改革开放环节。1982年企业经营规模扩展到8000套/年。1992年贵阳市化肥铸造厂划入，同一年企业车胎生产量提升60万件价位，提早三年基本实现第一个十年规划。1993年公司产品出第一条半钢子午胎。1994年企业工程胎生产量位列全国第一，且产销量、配套设施量均居国内第一位，车胎生产量做到120万件/年。
第三是改制上市环节。1996年，贵州轮胎在深交所主板上市，揭开发展史上新的一页。2005年公司自主研发的第一条工程项目子午胎成功退出。2007年企业第一条规格为27.00-49的前行牌超大车胎问世。2014年企业农用机械子午胎生产流水线正式投产，同一年运行外地整体搬迁，至2017年末公司主要生产能力搬迁工作进行。
第四是全球化发展环节。2018年新公司成立“贵州省前进轮胎投资有限责任公司”，并成为投资主体执行越南地区年产量120万个钢制子午胎新项目。2021年9月，企业钢制三期项目拆迁所有投产，同一年公司宣布越南地区企业将实行年产量95万个性能卓越全钢子午线轮胎新项目（即越南地区二期）。
蒋大坤详细介绍，贵州轮胎作为我国极少数具备巨胎生产量的企业之一，在对标国际大佬产品特性，不断对已有产品特性改善的前提下，自行开发并投入市场30.00R51规格型号商品。此外，彻底自主产权开发设计的巨型车胎46/90R57规格型号在上半年成功退出，弥补了企业57寸巨胎空缺。
据了解，贵州轮胎已掌握处在国内先进水平的轮胎产品研发、设计和生产核心技术，近3年组织和参与制定国家行业标准39项、技术标准5项；自主开发并处于有效期核心专利共219项（其中发明专利17项（含在我国国内1项）、实用型专利61项、外观专利141项），主打产品的核心技术把握率为100%，彻底应用已有技术生产。
驶往国外市场
11月25日，前进轮胎（越南地区）“年产量600万个半钢子午胎智能制造项目”Ⅱ中标单位工程项目开工建设。该项目是贵州轮胎在印度建设中的三期项目，项目总投资16.4亿人民币，建成投产后，可年产量600万个半钢子午胎，预计可完成年平均新增加销售额13.67亿人民币。
据统计，现阶段，贵州轮胎越南地区一期年产量120万个全钢胎项目已经满产；二期年产量90万个性能卓越全钢胎新项目仍然处于满产满销情况；三期项目整体规划生产制造乘用车轮胎，开拓除商业车胎行业之外新的赛道，产品定位欧美等发达国家或地区。
蒋大坤详细介绍，贵州轮胎自2017年逐渐策划国外办厂；2019年12月，企业全面启动国外工厂建设；2021年4月，越南工厂第一条车胎取得成功退出，2022年6月底做到设计产能。
“越南工厂建成投产后，打破了企业一直以来原料和市场销售‘两头在外’产生的瓶颈，变成出口和业绩增长的有力支撑，同时也为本地处理1000余人的学生就业。”蒋大坤说。
贵州轮胎积极推动国外本土化策略，除北美地区营销公司外，还设立了俄国营销公司、欧洲地区西班牙营销公司等海外公司，出口市场遮盖140多个国家与地区，进一步提升了国外市场营收占比，提升了销售市场抗风险。
蒋大坤表明，出航必须一系列技术性、管理方法、智能化等方式支撑点：一是走技术性路经，执行自主创新，不断坚持自主创新，紧抓市场的需求提升调整产品结构，各个细分市场都是有主打产品，抗风险提高，市场竞争力不断提高；二是机器设备的自动化、数字化水平有了明显的改进，企业投入巨资对系统进行改造升级，生产率大幅度提高，产品质量更稳定，消耗减少，占有网络资源降低，成本费得到控制；三是体制创新，企业为各学科领域提供了多种形式的科技创新平台，执行高效的鼓励。
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